活性染料不仅具有色泽鲜艳、色谱齐全、成本低廉、使用方便等特点,而且随着德国环保新法规的实施,还可以取代许多禁用染料,因此应用愈来愈广泛。在连续轧染中,常用焙烘固色和汽蒸固色,二者各有利弊,深色染色时尤为突出。焙固法色光萎暗,透染性差,布面棉结多;汽固法固色率较低,染料损失高达30%左右,造成大量深色废水,严重污染环境。我厂尝试将两者结合起来,扬长避短,采用先焙烘再汽蒸的两步固色方法,取得较好效果。

  1、固色过程分析

  1.1 先焙烘固色

  活性染料深色染色时,采用常规焙烘固色工艺,尿素用量一般都在80g/L以上,不仅造成极大浪费,而且在高温焙烘条件下尿素会发生分解,放出酸性物质和小苏打,还可能形成剧毒的氰酸或异氰酸盐,不利于人体健康和环保发展要求。新工艺将染色处方中碱和尿素的用量均减去60%左右,织物浸轧染液烘干后,经焙烘固色率达到50%～60%即可,这样既能减少助剂用量,减轻环境污染,又因处方中碱剂量减少而使色泽鲜艳,色光。

  1.2 再汽蒸固色

  染色织物焙烘后,再浸轧固色液(加有适量的碱剂、尿素和食盐)汽蒸,可使固色率大大提高,而且匀染和透染性好,较好地去除了棉结,提高了布面光洁度和染色牢度。

  这是由于尿素和食盐均可提高染料固色率:食盐可以辅助染料吸附,减轻解吸,从而提高染料利用率;在高温条件下尿素和水或染料形成低共熔混合物,它对染料有很强的溶解能力,对纤维也有较强的溶胀能力,故可加速染料的上染和固色,提高固色率。

  2 工艺

  2.1 织物规格

  119.5cm28t/28t435.2/228.3根/10cm棉纱卡
  119.5cm15t/15t523.6/283.5根/10cm棉府绸

  2.2 工艺流程

  浸轧染液→预烘→烘干→焙烘→浸轧固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干

  2.3 处方

  2.3.1 半制品

  烧毛：3级以上
  毛效：9～10cm/30min
  丝光钡值：140以上
  布面pH值：7左右

  2.3.2 染液处方(g/L)

  深红纱卡黑色府绸活性红K-2GN50/

  活性桔KGN525
  活性蓝K-R/6
  活性黑KNB2.546
  碱1012
  尿素3030
  渗透剂21911

  2.3.3 固色液处方(g/L)

  100%NaOH5
  尿素20
  食盐30

  2.4 工艺条件

  轧余率(%):70～75
  车速(m/min):
  深红纱卡35～40
  黑色府绸40～45
  焙烘温度(℃):160～165
  汽蒸温度(℃):100～102
  织物经汽蒸出蒸箱后,三格冷流水冲洗,二格60～70℃热水洗,皂洗温度90℃以上。

  2.5 生产注意事项

  2.5.1 由于染料用量大,可用少量60℃以下热水将料化开后再化入高位槽。

  2.5.2 染液中加入适量渗透剂,可大大提高匀染性和透染性。为了防止产生大量泡沫,必要时可加入适量消泡剂。

  2.5.3 开车时,及时补充新鲜染液,保持轧槽液面高度一致,以防止前后色差。

  2.5.4 初开车时,染液冲淡5%左右,固色液中则加入10%的染液,以保证色光前后一致。

  2.6 色牢度测试结果

  由上表可看出,各项牢度均达到标准,尤其是很难达标的熨烫牢度也符合标准要求。

  3 小结

  3.1 活性染料深色染色时,采用焙烘和汽蒸两步固色新工艺,可以减少助剂用量,提高染色织物固色率和得色鲜艳度,减轻环境污染。

  3.2 采用新工艺固色,可提高染色织物的匀染性和透染性,减少布面棉结,增加布面光洁度。

  3.3 新工艺固色可保证活性染料深色染色时各项牢度指标均达到标准。

  3.4 两步固色新工艺也可推广到T/C织物采用分散/活性一浴法染色